一、表面预处理

1.除锈与清洁

机械除锈：优先采用喷砂处理，使用铜矿砂或金刚砂作为磨料，在0.6-0.8MPa压力下冲击表面，达到ISO 8501标准中的Sa2.5级清洁度（残留物≤5%）。若局部修补，可使用角磨机配钢丝刷轮处理焊缝区域，避免过度打磨导致基材减薄。

化学除锈：对于含硫化氢等腐蚀性介质的罐体，可采用磷酸-柠檬酸混合溶液酸洗，去除氧化铁的同时形成钝化膜。某化工厂案例显示，酸洗后涂层附着力提升300%。

清洁度验收：除锈后需用粗糙度仪检测表面粗糙度，适宜值为50-75μm。若粗糙度不足30μm，涂层使用寿命将缩短40%。

2.环境控制

除锈后需在4小时内完成底漆涂装，若延迟需重新处理表面，防止二次锈蚀。施工环境温度宜为5-35℃，相对湿度≤85%，避免雨雪大风天气作业。

二、防腐涂层体系

1.底漆选择

环氧富锌底漆：提供阴极保护，锌含量需大于80%，固体含量大于65%，干膜厚度建议45μm±5μm。

无机锌底漆：适用于高温或潮湿环境，需严格按产品说明书调配。

2.中间涂层

涂刷2-3道环氧云铁中间漆，含片状云母氧化铁，可延长腐蚀介质渗透路径。实验数据表明，添加20%云铁的涂层，耐盐雾性能提高5倍，单道厚度建议25μm±5μm。

3.面漆选择

脂肪族聚氨酯面漆：耐候性优异，保光保色年限可达8年，干膜厚度建议50μm±5μm。

氟碳面漆：适用于沿海或高污染环境，耐盐雾时间突破10000小时，维护周期可延长至15年。

耐油导电面漆：对于储存原油等介质的罐体，需选用非碳系浅色涂料，防止静电积聚。

4.涂装工艺

层间干燥：底漆与面漆间隔需12-24小时，确保前道油漆干燥。

厚度控制：总干膜厚度需达200μm以上，使用磁性测厚仪检测，每处取3点平均值。

特殊部位处理：焊缝区先涂装15cm宽导电涂层，再整体喷涂；人孔边缘使用刷涂辅助，确保涂料充分浸润棱角。

三、电化学保护

1.牺牲阳极系统

在罐体底部安装镁合金或铝合金牺牲阳极，使金属结构处于阴极状态，抑制电化学腐蚀。适用于长期暴露于海洋气候或高盐雾环境的设备。

2.外加电流保护

对于大型储罐，可采用外加电流阴极保护系统，通过恒电位仪控制保护电流，确保罐体均匀受保护。需定期检查阳极的消耗情况，及时更换消耗殆尽的牺牲阳极。

四、定期维护与检测

1.涂层检查

每6个月使用超声波测厚仪检测涂层厚度，记录破损、脱落部位。重点检查焊缝、接管处等应力集中区域。

采用低压湿海绵检漏仪扫描涂层，及时发现针孔等缺陷。

2.修复工艺

对破损涂层进行打磨至St3级，重新涂装底漆、中间漆及面漆。修复后需通过附着力测试。

3.防腐档案

建立设备防腐档案，记录涂装时间、材料批次及检测数据，为后续维护提供依据。

五、施工安全与环保

1.安全措施

高空作业需搭设脚手架或使用吊笼，施工人员佩戴双保险安全带。

涂装现场禁止明火，配备灭火器及通风设备，防止溶剂挥发引发爆炸。

2.环保要求

选用水性涂料或低VOC涂料，减少挥发性有机物排放。

废弃涂料桶及溶剂需按危险废物处理，避免污染环境。

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